Текст реферата: страница 4
печи оборудованы приборами теплового контроля и автоматического регулирования, которые смонтированы на тепловом щите в пультах управления печами (перечень метрологических средств ведения теплового режима приведен в приложении 2). Тепловой режим по периодам плавки должен вестись в соответствии с таблицей 3.2.
Таблица 3.2. Тепловой режим по периодам плавки.
Периоды плавки
Продолжительность
периода, мин.
Тепловая нагрузка,
*106кДж/ч.
Заправка
30
85,8 - 134,0
Завалка
130
154,0 - 197,0
Прогрев
60
142,0 - 190,0
Заливка чугуна
30
129,0 - 178,0
Периоды плавки
Продолжительность
периода, мин.
Тепловая нагрузка,
*106кДж/ч.
Плавление
230
137,3 - 178,4
Полировка
210
142,0 - 180,0
Чистое кипение
60
145,0 - 159,1
Раскисление и выпуск
30
129,8 - 138,2
Продолжительность всей плавки равна примерно 13 часов. Для печи №11 продолжительность всей плавки равна примерно 15 часов 40 минут т.к. некоторые периоды плавки на этой печи более продолжительны чем на остальных печах.
Система контроля параметров теплового режима обеспечивает контроль следующих параметров:
* Объемных расходов природного газа, мазута, воздуха, кислорода, коксового газа на запально-зажигательном устройстве;
* Температуры дымовых газов в борове и верха насадок горячих камер регенераторов;
* Давления в рабочем пространстве печи;
* Разрежения в борове печи;
* Давления природного газа.
Автоматическое регулирование объемных расходов природного газа, мазута и кислорода производится регулятором типа РП2-П3 на печах №1-4,6,10-12, микроконтроллером Р-100 на печи №5 и Р-110 на печах №8,9. Измерение температуры металла производится термопарой погружения. Для этого применяется термопара градуировки ПП и компенсатор самопишущий потенциометрический КСП-4. Замер температуры металла производится через третье или пятое завалочные окна печи. Сменный блок термопары погружается на глубину 400-500 мм и фиксируется в этом положении в течении 4-5 секунд. Момент окончания замера определяется по световому или звуковому сигналу прибора. Замер температуры металла производится в следующие периоды:
* по расплавлении;
* в начале чистого кипения;
* в период раскисления;
* после выпуска первого ковша;
* в каждом ковше.
Замеры производятся не ранее, чем за 10 минут до начала каждого периода и сразу после налива ковша.
Конвертерный цех
Состав конвертерного цеха:
* два 350-тонных конвертера;
* три МНЛЗ криволинейного типа.
Сталь выплавляется в 350-тонных конвертерах с продувкой чистым кислородом сверху при интенсивности подачи кислорода 600-800м3/мин или 1000-1300м3/мин.
Кислородно-конвертерный процесс с верхней продувкой заключается в продувке жидкого чугуна кислородом, подводимым к металлу сверху через сопла водо-охлаждаемой фурмы. При этом выгорают примеси чугуна - углерод, кремний, марганец, сера, фосфор и т.д. Кислород подается в конвертер под давлением 1 - 1.5 МПа по водо-охлаждаемой фурме. Вода под давлением 0.6-1 МПа подается в пространство между внутренней и средней трубами фурмы и удаляется из пространства между внешней и средней трубой, обеспечивая охлаждение фурмы.
Завалка и заливка. В конвертер загружают стальной лом и часть извести (в течении 2 минут). Затем заливают чугун. При этом происходит плавление лома находящегося в конвертере. Масса металлошихты должна обеспечивать массу жидкой стали не более 350 тонн. Массовый расход чугуна и металлолома для плавки определяют по рекомендациям АСУТП. Массовый расход чугуна и лома должны обеспечить после окончания продувки заданные значения содержания углерода в металле, FeO В шлаке и температуры. При отклонении этих параметров от заданных значений, в том числе по температуре металла более чем на 20 град., производят перешихтовку плавки.
Продувка. Продувку плавок производят по режимам с частичным или с полным дожиганием окиси углерода. Положение кислородной фурмы относительно уровня металла в ванне, при расходе кислорода 1100-1300 м3/мин устанавливают исходя из нормативов, определяемых содержанием углерода в ванне, а также заданным количеством углерода в стали. Для продувки используют кислород чистотой не ниже 99.5% с содержанием азота не более 0.15%. Давление кислорода в цеховой магистрали перед фурмой должно быть не менее:
* 2.2 МПа - при расходе кислорода 1100 - 1300 м3/мин;
* 2.3 МПа - при расходе кислорода 600 - 800 м3/мин.
После окончания продувки производят замер температуры и отбор проб металла и шлака с обязательным спуском шлака. В пробах шлака определяют содержание CaO, MgO, SiO, Al2O3, PbO3, Cr2O3,S, FeO и основность. В пробах металла определяют содержание С, Mn, S, F, Cu, Ni, Cr, N. Температура металла перед выпуском плавки должна быть в следующих пределах: 1580 °С - 1600 °С - при разливке стали в слябы толщиной 250 мм; 1575 °С - 1595 °С - при разливке стали в слябы толщиной 300 мм. Выпуск плавки производят после получения анализа металла на содержание C, S, P и температуры заданного значения. Продолжительность выпуска плавки должна составлять не менее 6 мин.
Повалка. Установление заданной концентрации С в стали достигается с помощью промежуточной плавки. При этом фурму поднимают, выключают дутье, переводят конвертер в горизонтальное положение, отбирают пробы металла и шлака и замеряют температуру ванны с помощью термопары погружения. Ожидая результаты анализа, немного поворачивают конвертер .
Додувка. Когда после продувки содержание S и F в стали, или его температура не соответствуют заданным значениям параметров, производят додувки плавок. Додувки металла на серу и фосфор рекомендуется осуществлять по следующему режиму:
* положение фурмы выше базового положения на 300-1500 мм;
* интенсивность продувки в пределах от 1000 до 1300 м/мин;
* расход извести из расчета от 3 до 5 т. на каждую минуту додувки;
Додувки металла на температуру производят по следующему режиму:
* положение фурмы обычное, либо повышенное на 300-1500 мм,
* продолжительность додувки определяют по технологическому расчету;
* при содержании С в металле равном не менее 0.085 производят присадку О2 и термоантрацита из расчета 300 кг на одну минуту додувки.
Выпуск. При выпуске стали конвертер наклоняют. Сталь сливают через выпускное отверстие в сталеразливочный ковш, шлак - в чашу.
Доводка. Сталь в ковше подвергается внепечной обработке вакуумом, аргоном, азотом и т.д. Раскисление и легирование металла производят в сталеразливочном ковше. Расход раскислителей и легирующих добавок определяют из расчета получения среднезаданного содержания элементов в готовой стали. Длительность всего цикла составляет 30-45 мин.
Внепечная обработка металла. Проведение технологических операций вне плавильного агрегата называют вторичной металлургией или внепечной обработкой. Вся сталь, выплавляемая в конвертерном цехе подвергается обработке в ковшах. В конвертерном цехе производят следующие виды внепечной обработки стали:
* обработка аргоном;
* обработка жидким синтетическим шлаком;
* обработка твердыми шлакообразующими смесями;
* доводка металла по химическому составу и температуре;
* микролегирование и рафинирование порошкообразными реагентами;
* порционное вакуумирование с вводом раскислителей и легирующих.
Процесс продувки металла аргоном характеризуется уменьшением содержания газов в металле, интенсивным перемешиванием расплава, улучшением условий протекания процессов перевода в шлак неметаллических включений, усреднением состава металла, улучшением условий для окисления углерода, снижением температуры металла. Для обеспечения максимального контакта вдуваемых твердых реагентов с металлом производится продувка металла порошкообразными материалами. Обработка металла вакуумом влияет на протекание тех реакций и процессов, в которых принимает участие газовая фаза. Основной целью обработки вакуумом является снижение содержания газов в стали. При внепечной обработке металла контролируют следующие параметры:
1) температуру синтетического шлака,
2) массу и состав шихтовых материалов для синтетического шлака,
3) температуру стали в ковше,
4) объемный расход аргона при продувке,
5) давление аргона,
6) время продувки,
7) массу корректирующих присадок,
8) массу вдуваемого порошка,
9) объемный расход и давление кислорода.
МНЛЗ. В состав конвертерного цеха комбината ‘’ Азовсталь ‘’ входят 3 машины непрерывного литья заготовок. Технические данные машин приведены в таблице 4.1.
Таблица 4.1. Технические характеристики МНЛЗ.
Параметр
Характеристика
Количество ручьев каждой МНЛЗ
2
Емкость разливочного ковша по жидкому металлу, т.
350
Емкость промежуточного ковша, т. :
обычного при уровне металла 700 мм
увеличенного при уровне металла 1100 мм
23
38
Размеры отливаемых слябов, мм
толщина
ширина
200-315
1250-1900
Скорость разливки(вытягивания слитка),
обеспечиваемая механизмами, м/мин
0.2-0.3
Радиус базовой стенки кристаллизатора, мм
10000
Металлургическая длина машины, мм в том числе радиального участка криволинейного участка
37000 12840 6520
Расстояние между осями ручьев, мм
6000
Длина медной стенки кристаллизатора, мм
1200
Высота подъема разливочного ковша на стенде, мм
800
Высота подъема промежуточного ковша на стенде, мм
600
Время поворота траверзы сталеразливочного стенда на 180 °,с
30
Скорость перемещения тележек для промежуточных ковшей, м/мин
30
Закон возвратно-поступательного движения кристаллизатора
синусоидальный
Частота качания кристаллизатора в минуту
10-120
Ход движения кристаллизатора, мм
12
Разливка стали. Разливку стали начинают по команде мастера или старшего разливщика. Наполнив промежуточный ковш сталью на высоту от 250 до 300 мм от боевой части ковша, производят плавное открытие стопоров на 1/3-1/4 сечения струи металла и начинают заполнять металлом кристаллизатор. Допускается поочередное заполнение кристаллизаторов. Затем по пуску МНЛЗ включают подачу воды и воздуха в систему вторичного охлаждения.
Заполнив кристаллизаторы на высоту от 100 до 150 мм от верхней кромки плит кристаллизатора, стопора промежуточного ковша открывают на максимально возможную подачу металла. Затем в кристаллизатор засыпают шлакообразующую смесь. Время наполнения кристаллизатора должно быть 70-90 с для сечения 259х1500 мм; 80-100 с для сечения 250х1850 мм и 100-120 с для сечения 300х1550-1850 мм. Кристаллизатор считают наполненным, если уровень металла находится на расстоянии 60±10 мм от верхнего среза медных плит кристаллизатора. Для обеспечения нормальной разливки необходимо стабильное поддержание металла на вышеуказанном уровне. При наполнении металлом кристаллизатора до заданного уровня по команде старшего разливщика включают привод вытягивания сляба. Одновременно с пуском машины включают механизм качания кристаллизатора. Регламентированный разгон МНЛЗ производят в автоматическом режиме. Скорость разливки, равную 0.6 м/мин для углеродистой стали и 0.7 м/мин для низколегированного металла, поддерживают до первого измерения температуры в промежуточном ковше. Замер температуры производят в средней части промежуточного ковша. В зависимости от температуры металла в промежуточном ковше и содержания S и F в разливаемом металле устанавливается рабочая скорость разливки: для углеродистой стали 0.6-0.8 м/мин, для низколегированной стали 0.7-0.9 м/мин. Изменение рабочей скорости в процессе разливки должно быть не более двух раз за плавку. Частота качаний кристаллизатора в зависимости от скорости разливки производится в автоматическом режиме.
Температуру металла в промежуточном ковше замеряют термопарой погружения в процессе разливки дважды. Первое измерение производят после отливки 30-35 т. металла, второе - в середине плавки.
Для защиты зеркала металла в кристаллизаторе применяют шлакообразующую смесь. Для определения химического состава стали во время разливки отбирают пробы металла из-под сталеразливочного ковша. Пробы металла отбирают стальной ложкой при сокращении плотной струи. Из ложки металл непрерывной ровной струей заливают в стальные пробницы. Пробу извлекают из пробницы после потемнения ее головной части, охлаждают и маркируют номером плавки, порядковым номером пробы. После маркировки контроллер ОТК отправляет пробу в экспресс-лабораторию конвертерного цеха.
После выхода затравки из последней пары роликов горизонтального участка производится ее отделение. Отделившаяся затравка поднимается вверх, где она находится до следующего цикла разливки. В процессе разливки на участке газовой резки сляб разрезают на мерные длины согласно заказ. Окончательную порезку производят в транспортно-отделочном отделении.
Метрологическое обеспечение участка МНЛЗ. Список оборудования, применяемого для контроля технологического процесса и качества продукции, приведен в приложении 5.
Метрологическое обеспечение конвертерного процесса. Основными контролируемыми параметрами в ходе конвертерной плавки являются: концентрация углерода в ванне; температура чугуна в чугуновозном ковше; стали в конвертере, футеровки сталеразливочного ковша. В ходе технологического процесса происходит:
* контроль текущего значения расхода кислорода в пределах 0-1600 нм3/мин в рабочем режиме, и 0-400 нм3/мин при сушке конвертера после перефутеровки;
* контроль суммарного расхода кислорода на плавку;
* контроль давления кислорода на входе в цех и перед фурмой;
* сигнализация, запрет и аварийное прекращение продувки плавки при отклонении давления кислорода от заданных параметров;
* организация перехода на малый или большой расход кислорода с использованием ключа-бирки, установленного на щите КИПиА и имеющего два фиксированных положения “1600”-большой расход и “400”-малый расход;
* организация двух режимов управления подачей кислорода:
1. автоматический режим, при котором подача кислорода на фурму происходит автоматически по достижению фурмой горловины конвертера;
2. дистанционный режим, при котором подача кислорода на фурму осуществляется с помощью ключа управления отсечным клапаном, установленным на пульте управления конвертером и имеющим два положения ‘ОТКРЫТ’ и ’ЗАКРЫТ’.
* контроль текущего значения расхода воды на охлаждение фурмы;
* контроль давления воды;
* контроль температуры воды;
* сигнализация и выдача блокировочных сигналов в схему управления электроприводами фурм при отклонении расхода воды от заданных значений;
* контроль положения кислородной фурмы;
* контроль длительности продувки и длительности слива стали;
* контроль температуры жидкой стали;
* автоматический контроль состава отходящих газов;
* контроль текущего значения расхода кислорода;
* контроль температуры чугуна;
* контроль температура отходящих газов.
Толстолистовой стан 3600
На стане 3600 прокатываются листы и плиты с пределом прочности в холодном состоянии до 1180 Н/мм2 из углеродистых, низколегированных, легированных и конструкционных марок стали следующих размеров:
* толщина листов - от 8 до 50 мм;
* толщина плит - от 51 до 300 мм;
* ширина листов - от 1800 до 3200 мм;
* ширина плит - от 1500 до 3200 мм;
* длина листов - от 6 до 12 м (горячекатаных);
* длина листов - от 7 до 12 м (термообработанных);
* длина плит - до 12 м.
Стан 3600 состоит из различных участков, каждый из которых выполняет свою функцию:
1) нагревательные колодцы(16 рекуперативных нагревательных колодцев);
2) участок нагревательных методических печей (5 методических печей);
3) участок камерных печей (14 печей с выдвижным подом);
4) участок роликовых печей для нормализации листов;
5) участок печей для термической обработки листов;
6) рольганг;
7) склад готовой продукции.
Исходной заготовкой для производства листов и плит служат слитки, катаные и литые слябы. Размер слябов, мм:
толщина - от 130 до 350;
ширина - от 1100 до 1900;
длина - от 1850 до 3400.
Масса слябов - от 2,2 до 16,0 т.
Для производства листов могут использоваться слябы шириной 1050 мм Алчевского металлургического комбината. Размеры слитков, мм:
толщина - от 400 до 950;
ширина - 1300 до 2000;
высота - от 2000 до 3090.
Масса слитков - от 10 до 30 т.
Химический состав стали должен соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий. Приемку, накопление и подготовку слябов производят на складе слябов толстолистового цеха, а слитков - на участке колодцев. Слябы укладывают поплавочно и по маркам стали в штабели, высота которых не должна превышать 3 метра. Слябы разрезают на мерные длины и кантуют в соответствии с заданием ПБР цеха таким образом, чтобы грань сляба, соответствующая малому радиусу МНЛЗ, оказалась верхней. На принятый металл сортировщик-сдатчик металла, бригадир участка, огнерезчик вводит данные, сверенные с данными сертификата, в компьютер с указанием номера плавки, размеров заготовки, количества слябов и номера слябов для судостали, а также химсостав пяти основных элементов. После оформления документации по приемке заготовки сортировщик-сдатчик металла в соответствии с заказом выписывает задание на посад.
Нагрев металла. Нагрев металла производится в пяти методических печах или в 16 нагревательных колодцах.
Нагревательные колодцы. В отделении нагревательных колодцев установлены 16 рекуперативных нагревательных колодца с одной верхней горелкой.
Основные размеры ячейки колодца :
* длина (по оси),мм 9850
* ширина (по оси),мм 3330
* ширина (по углам),мм 270
* высота ячейки, мм 4563
* площадь пода, м2 32.5
* объем рабочей камеры,м3 134.9
Каждый колодец оборудован двухпроводной горелкой с восьмиструйным газовым соплом, установленной в торцевой стене. Для усиления рециркуляции продуктов сгорания на колодцах установлены отражательные стенки на расстоянии 0.5 м от торцевой горелочной стены. Каждая ячейка имеет отдельный дымоход с шибером, что позволяет задавать в ней необходимый тяговый режим. Колодцы отапливаются природным газом удельной объемной теплотой сгорания 33.7 МДж/м3. Давление газов в коллекторе составляет от 7.85 до 9.81 кПа. Максимальный объемный расход газа на 1 колодец – 11.00 м3/ч. Максимальный расход воздуха для горения на одну ячейку 11500 м3/ч, максимальный расход компрессорного воздуха 1300 м3/ч.
Метрологическое обеспечение нагревательных колодцев приведено в приложении 3.
Методические печи. Нагрев слябов перед прокаткой на стане 3600 производят в пяти нагревательных пятизонных методических печах, рекуперативных, двухрядных, с двухсторонним нагревом, с торцевым посадом и выдачей. Печи отапливаются природным газом теплотой сгорания 33,7 МДж/м3. Максимальный расход газа на одну печь - 6000 м3/ч. Каждая печь оборудована котлом-утилизатором. Продукты сгорания из печей №1 и2 удаляются через одну дымовую трубу высотой 100 метров, из печей №3,4 и 5 - через другую такую же трубу. Для подогрева воздуха до 400°С каждая печь оборудована металлическим петлевым рекуператором поверхностью нагрева 1126 м2.
Слябы для посадки в методические печи пакетами или поштучно перевозят и укладывают на тележку загрузочного устройства. Тележки от склада к печи передвигаются в специальных приямках. С передаточной тележки слябы поступают на подъемный стол. Назначение подъемного стола - перемещение слябов с транспортировочной тележки на рольганг перед печами. Подачу металла на загрузочные столы методических печей производят тремя передаточными тележками. Транспортировочная тележка со слябами въезжает в пространство подъемного стола, который поднимает пакет слябов (4-6 штук). После этого толкатель загрузочного устройства сталкивает слябы на печной рольганг, по которому они поступают к регистрирующим весам, затем - к методическим печам. Сдвоенный печной толкатель задает слябы двумя рядами в печь и продвигает их по печи - каждый ряд слябов в отдельности одной из штанг толкателя. Выдача из печи производится при помощи устройства безударной выдачи слябов (БВС).
Метрологическое обеспечение методических печей толстолистового цеха соответствует приложению 4. Для поддержания заданного теплового режима печи оборудованы установками теплового контроля и автоматического регулирования дублированного ручным дистанционным управлением. Измерительные приборы и регуляторы смонтированы на тепловом щите. Для регулирования температуры нагревальщик устанавливает с помощью задатчика типа ДЭП-4 температуру, необходимую в зоне и включает в действие регулятор соотношения “газ-воздух”. По ширине зоны температура регулируется подачей необходимого количества газа и воздуха по горелкам. Соотношение “газ-воздух” регулируется установкой необходимого коэффициента расхода воздуха задатчиком типа ЗД-50. При необходимости корректировки коэффициента в процессе нагрева задание регулятора изменяют вручную. Для поддержания заданного распределения давления по длине рабочего пространства методической печи в условиях переменной тепловой нагрузки система контроля и регулирования давления стабилизирует его в томильной зоне. Тепловой режим нагрева металла следует регулировать в зависимости от температуры прокатки, он должен обеспечить равномерный прогрев металла без оплавления окалины. Тепловой режим нагрева слябов должен соответствовать таблице 5.1.
Таблица 5.1. Тепловой режим методических печей стана 3600.
Группа стали
1
1
2
2
Производительность печи, т/ч.
38
129
38
129
Температура, °С, не выше
----- томильная зона
1210
1230
1200
1220
----- I сварочная зона
1270
1290
1260
1280
----- II сварочная зона
1220
1250
1200
1220
----- в конце печи
900
900
850
850
Продолжительность нагрева слябов различной толщины (мм), ч-мин.
----- 150
2-15
2-15
2-30
2-30
----- 200
3-00
3-00
3-20
3-20
----- 250
3-45
3-45
4-10
4-10
----- 300
4-30
4-30
5-00
5-00
----- 350
5-15
5-15
5-50
5-50
Заданный режим нагрева металла должен поддерживаться автоматически. На ручное управление следует переходить только в случаях неисправной аппаратуры автоматического управления.
После выдачи из печи слябы передаются по рольгангу на участок черновой клети с максимальной скоростью 2,4 м/с. Выданные из печи, но непрокатанные по каким-либо причинам слябы передают на устройство для выдачи отбракованных слябов.
Прокатка слябов в клети с вертикальными валками. При прокатке относительно широких листов производят обжатие торцевых граней (величина обжатия зависит от выработки рабочих валков черновой клети: чем больше выработка, тем меньше обжатие). При прокатке листов шириной 2400 мм и толщиной до 25 мм производят обжатие боковых граней. При поперечной прокатке применяют обжатие торцевых граней. Величина обжатия 0-40 мм для обеспечения стабильной длины сляба.
Прокатка слябов на черновой клети. При прокатке по продольной схеме с протяжкой и разбивкой ширины суммарная вытяжка при протяжке должна находиться в пределах 1,1-1,3, при этом длина получаемого раската не должна превышать 3400 мм. При поперечной схеме прокатки протяжкой получают заданную ширину листа с пропуском на величину обрезаемых кромок с учетом обжатия в клети с вертикальными валками. При прокатке используют показания линеек манипуляторов для установки раствора между вертикальными валками при обжатии кромок. Толщина раската, передаваемого к чистовой клети, зависит от толщины готового листа и колеблется в пределах 30-115 мм.
Прокатка листов в чистовой клети. Раскат в чистовой клети должен приниматься без задержек, чтобы избежать его охлаждения. Прокатка листов из низколегированной и углеродистой стали происходит в “три раската” при условии нахождения раската на промежуточном рольганге. Скорость движения раската по рольгангу не должна превышать скорость валков при захвате. Перед началом прокатки на чистовой клети производится замер температура металла при помощи пирометра. Температура начала прокатки не должна быть менее 1000°С. Температура конца прокатки измеряется перед последним пропуском и должна быть не менее 850°С.
Порезка листов на ножницах №1. Ножницы с верхним резом предназначены для обрезки переднего и заднего концов листов толщиной от 6 до 50 мм, шириной от 2000 до 3450 мм, с температурой не выше 800°С при частоте 18 разрезов в минуту. Величина обрезки должна обеспечить полное удаление языков. При порезке должна быть обеспечена вырезка годной части раската с учетом тепловой усадки, пропуска для вырезки проб - 200 мм и пропуска на каждый чистовой рез - 100 мм. Величина температурной усадки принимается равной 1% длины листа. Для обеспечения качества порезки, зазор между ножами регулируется специальным устройством в зависимости от толщины разрезаемого листа.
Метрологическое обеспечение технологического процесса прокатки соответствует таблице 5.2.
Таблица 5.2.Метрологическое обеспечение технологического процесса.
Наименование
параметра
Наименование средства
измерения, тип
Диапазон измерения
Погрешность
Масса слябов, кг
Весы
0-25000
±20
Масса слитков, кг
Весы
0-30000
±20
Усилие при прокатке на валки черновой клети, тс
ИУМ-7353
Измеритель усилия магнитоанизотропный
0-4500
±2%
Усилие при прокатке на валки чистовой клети, тс
МА-250
Измеритель усилия тензометрический
0-4500
±2%
Наименование
параметра
Наименование средства
измерения, тип
Диапазон измерения
Погрешность
Толщина листа, мм
Микрометр МК 50-2
МК 75-2
МК 100-2
25-50
50-75
75-100
±0,004
±0,004
±0,004
Ширина листа, мм
Рулетка РЗ-20
1150-3600
±2
Длина листа, мм
Рулетка РЗ-20
11500-12100
±20
Заключение.
При прохождении производственной практики мы углубили и расширили знания по технологиям доменного, сталеплавильного и прокатного производства, ознакомились с техническими характеристиками и составом технологического, механического и электрического оборудования соответствующих цехов.
Приложение 1.
Метрологическое обеспечение конвертерного процесса.
Контролируемый параметр
Диапазон измерения
Наименование и тип средства измерения
Класс точности
Температура чугуна в чугуновозном ковше,°C
1100-1400
КСП-4
ТПР
0.5
0.5
Массовая доля элементов в чугуне, % Si, P, S
0.6-0.9
квантометр АРЛ-72000
аттестат № С-19082
Расход воды, м3/ч
0-630
Диск-250
Сапфир-22-ДД
0,5
0,5
Давление воды, кгс/см2
0-40
КСД-3
МЭД
1.0
1.0
Температура воды, °С
0-100
КСМ-3
ТСМ 50М
0,5
0,5
Масса чугуна, т.
260-300
весы 1103П-400
1.0
Масса лома, т.
75-100
весы 1035П-250
1.0
Масса ферросплава, т.
0-15
весы 1100Б
0.5
Масса легирующих, т.
0-10
весы 1090Б
0.5
Масса плавикового шпата, т.
0-2.0
весы 1095Б
0.5
Масса извести, т.
0-10
весы 1096
0.05
Расход кислорода, м3/ч
1000-1400
КСД-3
ДМ35-83
1.0
1.5
Давление кислорода , кгс/см
13.0-20.0
КСД-3
МЭД
1.0
1.5
Положение фурмы, м
0.5-4.5
Сельсин
БД-404
1.0
1.5
Общий расход кислорода на плавку, м3*103
13-23
ИЦ
0.1
Температура отходящих газов, °С
0-1300
КСУ-4
ТХА
0,5
0,5
Температура стали в конвертере, °С
1300-1750
КСП-4
ТПР
0.5
0.5
Время продувки, мин
0-25
Секундомер СЦ
0.2
Приложение 2.
Метрологическое обеспечение теплового режима в мартеновских печах.
Наименование
контролируемых параметров
Диапазон измерений
Средства измерения
Класс точности
Объемный расход природного газа, м3/ч.
0-5600±100
КСД-3
ДМИ
1,0
1,0
Давление природного газа, МПа.
0-0,6±0,025
КСД-3
МЭД
1,0
1,0
Объемный расход мазута, л/ч.
0-2500±100
КСУ-3
норм.преобр.СМ-4000
1,0
2,5
Объемный расход воздуха,м3/ч.
0-80000±2000
КСД-3
ДМИ-Р
1,0
1,5
Объемный расход кислорода,м3/ч.
0-2500±60
КСД-3
ДМИР-УЧ
1,0
1,5
Температура жидкой стали,°С.
1300-1650±10
КСП-4
ТПП
0,25
5,0
Температура свода,°С.
0-1730±50
КСП-3-П
ТЭРА РС-20
0,5
20,0
Температура воздушных насадок,°С.
1000-1350±40
КСП-3
АПИР-С гр.РК-15
1,0
2,0
Температура отходящих газов,°С.
0-550±15
КСП-3
термопара ХА
1,0
8,3
Давление в рабочем пространстве, Па.
0-100±5
КСФ-3
ДКОФм
0,6
2,5
Разрежение в общем борове,Па.
0-650±50
ТМ-П-1
2,5
Объемный расход коксового газа,м3/ч.
0-110±10
КСД-3
ДМИ
1,0
1,5
Температура природного газа,°С.
-10-20±5
КСМ-4
ТСМ
0,5
0,5
Температура мазута,°С.
50-70±5
КСМ-4
ТСМ
0,5
0,5
Температура кислорода,°С.
-10-20±5
ДИСК-250
ТСМ
0,5
0,5
Давление мазута,МПа.
0-0,8±0,025
КСД-3
МЭД
1,0
1,0
Давление кислорода,°С.
0-0,8±0,025
КСД-3
МЭД
1,0
1,0
Приложение 3.
Метрологическое обеспечение нагревательных колодцев.
Контролируемые параметры
Диапазон измерения
Наименование средства измерения
Класс точности
Температура в рабочем пространстве, °С
0 - 1600
КСП-3
ТПП
1.0
2.5
Температура горячих слитков перед посадом, °С
200 - 700
КСП-3
АПРИ-С
1.0
1.5
Объемный расход природного газа, нм3/ч
0 - 1250
КСФ-3
ДМ - 3537
0.6
1.5
Объемный расход инжектирующего воздуха, нм3/ч
0 - 1600
КСФ - 3
ДМ - 3537
0.6
1.5
Давление газа, подаваемого к колодцам кгс/м3
0 - 1600
КСФ - 3
ДМ - 3537
0.6
1.5
Давление воздуха в коллекторе, кгс/м2
0 - 1.6
КСФ - 3
ДМ - 3537
0.6
1.5
Анализ продуктов сгорания, СО, СО2, О2
0 - 100
ГХП - 3М
0.2
Температура инжектирующего воздуха, °С
0 - 1100
КСП-4
ТХА
0.5
8.3
Температура продуктов горения после керамического рек., °С
0 - 1100
КСП-4
ТХА
0.5
8.3
Температура продуктов горения после металлического рек., °С
0 - 1100
КСП - 4
ТХА
0.8
8.3
Температура стенки трубки первого ряда металлического рек., °С
0 - 1100
КСП - 4
ТХА
0.8
8.3
Давление в колодце, кгс/м3
+3.15
КСФ-3
ДКОФМ
0.6
4.0
Общий объемный расход газа, нм3/ч
0 - 6300
КСФ - 3
ДМ - 3537
0.6
1.5
Приложение 4.
Метрологическое обеспечение методических печей стана 3600.
Контролируемый параметр
Диапазон измерения
Наименование прибора, тип
Погрешность
Температура в каждой отапливаемой зоне, °С
1000-1340
КСП-3
ТПП
±8
±3,4
Температура в методической зоне, °С
300-1000
КСП-3
ТХА
±6,5
±10,3
Объемный расход природного газа на зону,м3/ч
0-1500
ВФС
ДМИ-Р
±40
Объемный расход воздуха на зону, м3/ч
0-15000
ВФП
ДМИ-Р
±400
Давление газа перед печью, кПа
3,0-6,5
КСФ-3
ДМИ-Т
±0,16
Давление воздуха после вентилятора, кПа
3,5-6,0
ВФП
ДМИ-Т
±0,16
Температура дыма до и после рекуператора,°С
300-800
М-64
ТМА
±16,5
±8,3
Температура воздуха после рекуператора, °С
50-400
КСП-4
ТХА
±3
±4,5
Температура дыма перед котлом-утилизатором,°С
100-500
КСП-3
ТХА
±4
±6
Давление в рабочем пространстве печи, Па
0-40
КСФ-3
ДКОФМ
±0,6
±1,5
Разряжение в борове, Па
0-300
ВФП
ДМИ-Т
±9,6
Общий объемный расход газа на печь, м3/ч
0-5000
КСФ-3
ДМИ-Р
±100,8
Температура в томильной зоне, °С
1000-1340
КСП-3
ТПП
±8
±3,4
Приложение 5.
Метрологическое обеспечение непрерывной разливки стали.
Контролируемый параметр
Диапазон измерения
Наименование,тип средства измерения
Класс точности
Температура металла в промежуточном ковше, °С
300-1800
КС4
ТПП
0.5
1.0
Скорость разливки, м/мин
0-1.25
11132/1У-4
делитель
Д1 ПТ-ТП-68
КСУ-2-880
0.25
1.0
0.5
Объемный расход воды в кристаллизаторе, м3/ч
250-300
11В-10-29
ДМЭР
1.0
1.0
Объемный расход воды в 3ВО, м3/ч
0-10
13дд-11
ПВ10-13
1.0
1.0
Объемный расход воздуха в 3ВО, м3/ч
0-160
118-10-19
ВДД-11
1.0
1.0
Частота качания в минуту
20-80
М1730А
1.0
Усилие вытягивания слитка, т
3-14
НУ/321
КСП2
1.5
1.0
Температура нагрева промеж. ковшей, °С
не менее 1100
“Смотрич”
5П-01
1.0
Температура нагрева погружаемого стакана, °С
не менее 250
“Смотрич”
1-1-02
1.0
Давление аргона при комбинированной защите струи стали и при обработке стали в п/к, МПа
0-0.025
М1730А
1.5
Геометрические размеры слябов, мм
длина
ширина
толщина
2000-12000
1550-1900
250-300
Рулетка
3ПК3-20
Рулетка3ПК3-2
Измерительная
±4.2
±0.6
±0.15
Косина реза, мм
0-30
Угольник
±0.09
Глубина зачистки поверхности сляба, мм
0-40
Поверочная линейка, штангенциркуль
2.0
±0.1
Ширина зачистки не менее 6-ти кратной глубины
210
Измерительная
линейка
±0.15
Приложение 6.
Метрологическое обеспечение агломерационного процесса.
Наименование параметра
Диапазон измерения
Средство
измерения
Класс
точности
Масса руды , кг
0-120
КСД3-С ЛТМ-1
1,0
Масса извести , кг
0-10
КСД3-С ВЛ-1058
1,0
Масса известняка , кг
0-63
КСД3-С ЛТМ-1
1,0
Масса доломитизированного известняка , кг
0-63
КСД3-С ЛТМ-1
1,0
Масса руды , кг
0-100
КСФ-3С ЛТМ-1
1,0
Масса известняка в дозировке, кг
0-25
КСФ-3С ЛТМ-1
1,0
Масса коксовой мелочи , кг
0-10
КСФ-3С ВЛ-1058
1,0
Объемный расход
газа , /ч
0-1000
ДИСК-250
САПФИР
1,0
Объемный расход
воздуха , /ч
0-10000
ДИСК-250
САПФИР
1,0
Температура в горне , ° C
900-1800
ДИСК-250
АПИР-С
2,0
Давление природного газа, кПа
0-6,3
КСД3 ДМ
1,6
Объемный расход
воды , /ч
0-16
КСФ-3
ДМИР
1,6
Температура в 13 вакуум-камере , °С
0-400
КСП3
ТХА
0,5
Температура в 12 вакуум-камере , °С
0-400
КСП3
ТХА
